Пластиковое основание офисного стула в основном изготавливается методом литья под давлением одной детали. Основные этапы включают смешивание сырья, плавку при высокой-температуре, впрыск под высоким-давлением, охлаждение и формование, а также распалубку и отделку, чтобы обеспечить прочность конструкции и эффективность массового производства.
1. Подготовка сырья: точное дозирование инженерных пластиков. Основными материалами являются армированный нейлон (PA6+GF) или модифицированный ПП. В зависимости от требований к -несущей способности добавляются 20–30 % стекловолокна или минеральных наполнителей для повышения ударопрочности и сопротивления ползучести.
Сырье необходимо предварительно-высушить, чтобы предотвратить испарение влаги при высоких температурах, что может привести к образованию пузырей или дефектам прочности продукта.
2. Литье под давлением: литье под высоким- давлением в прецизионные формы. Расплавленный пластик нагревается до 240–280 градусов в термопластавтомате и впрыскивается в закрытую полость формы под высоким давлением (приблизительно 80–150 МПа) и на высокой скорости с помощью шнека.
Пресс-форма прецизионно-обработана на станке с ЧПУ, чтобы гарантировать, что погрешность симметрии пяти-оснований не превышает 0,2 мм, что гарантирует сбалансированное распределение напряжений.
3.Охлаждение и формование: контроль усадки и внутреннего напряжения. В форме имеются встроенные-каналы охлаждения, в которых циркулирует охлаждающая жидкость, что обеспечивает равномерное затвердевание пластика в течение 60–90 секунд, предотвращая коробление или концентрацию внутренних напряжений, вызванную неравномерным охлаждением.
В передовых процессах используется технология-формования с использованием газа, при которой инертный газ впрыскивается в области с толстыми-стенками для создания полой конструкции, обеспечивающей легкий вес при сохранении жесткости.
4. Извлечение из формы и удаление: конструкция конструкции обеспечивает плавное разделение. После открытия формы система выталкивания выталкивает готовый продукт. Угол уклона (больше или равный 1,5 градусам) и конструкция радиуса усиливающих ребер на основании эффективно уменьшают силы сцепления, предотвращая заедание или повреждение кромок.
В некоторых сложных конструкциях используется скользящий механизм-вытягивания сердечника для бокового извлечения из формы, обеспечивающий целостность деталей.
5.После-обработка и проверка качества: обеспечение заводского качества. После снятия края обрезаются и зачищаются, а остатки ворот удаляются. Некоторые-модели высокого класса подвергаются текстурированию поверхности или окраске.
Случайные образцы из каждой партии подвергаются испытаниям на статическое давление (более или равное 1136 кг) и испытаниям на падение. Покинуть завод разрешено только тем, кто соответствует международным стандартам безопасности, таким как BIFMA.